Puntlassen correct toepassen: complete gids

De basis van puntlassen

Puntlassen, ook wel weerstandspuntlassen genoemd, is een contactlastechniek die vooral wordt gebruikt voor plaatwerk en metalen onderdelen. Bij dit proces wordt elektrische weerstand benut om plaatselijk warmte op te wekken en materialen met elkaar te verbinden. Volgens de American Welding Society (AWS) is puntlassen goed voor ongeveer 60 procent van alle weerstandslastoepassingen in de automobielsector, omdat het een hoge productiesnelheid met minimale vervorming mogelijk maakt.

Puntlassen is een van de efficiëntste methoden om plaatwerk met elkaar te verbinden en biedt een hoge productiesnelheid met minimale vervorming.

De techniek is ideaal voor gebruik in autoschadebedrijven, waar carrosseriedelen snel kunnen worden vastgezet. De totale dikte van de te lassen onderdelen varieert doorgaans van 0,1 tot 6 millimeter, terwijl industriële apparaten tot 20 millimeter kunnen verwerken. Belangrijk is dat de stroom via elektroden wordt toegevoerd om nauwkeurige puntlassen te maken.

Dubbelzijdig puntlassen

Bij dubbelzijdig puntlassen worden de onderdelen tussen twee elektroden geklemd en onder druk vastgezet, terwijl de stroom van beide kanten wordt toegevoerd. Deze methode is vooral geschikt voor open verbindingen en kleine constructiedelen met omgezette randen. De werkwijze zorgt voor een hoge kwaliteit, omdat de gelijkmatige druk een stabiele puntlas bevordert.

• Hoge kwaliteit van de laspunten door symmetrische druk
• Ideaal voor kleine en open onderdelen
• Eenvoudig te gebruiken met lastangen

Een nadeel is het beperkte bereik van de tang, wat bij grote onderdelen problematisch kan zijn. Toch is deze variant van weerstandspuntlassen in veel werkplaatsen de standaard, vooral voor het puntlassen van plaatwerk. Een goede voorbereiding van de oppervlakken is essentieel voor optimale resultaten.

Enkelzijdig puntlassen

Bij gesloten constructies waarbij toegang tot beide zijden niet mogelijk is, wordt enkelzijdig puntlassen toegepast. Hierbij worden de elektroden slechts aan één kant geplaatst en stroomt de elektriciteit door de onderdelen heen. Onder de onderdelen kan een koperen onderlegger worden geplaatst om de warmte-inbreng te verbeteren en sterkere verbindingen te maken.

• Hogere productiviteit door een onafhankelijke tanglengte
• Lager energieverbruik
• Minder vervorming van de onderdelen

Wees voorzichtig met punten die te dicht bij elkaar liggen, omdat anders gesmolten metaal kan uitvloeien. Deze methode is geschikt voor een breed scala aan afmetingen, zolang de dikte binnen de grenzen blijft. Vergeleken met de dubbelzijdige methode kan de kwaliteit iets afnemen als de druk onvoldoende is.

Modi en parameters van puntlassen

Puntlasapparaten werken in een harde of zachte modus: de harde modus gebruikt een hoge stroom gedurende korte tijd, de zachte modus een lage stroom gedurende langere perioden. Belangrijke parameters zijn de aandrukkracht, stroomsterkte, lastijd en diameter van het werkvlak van de elektrode. Deze zijn afhankelijk van de plaatdikte en het materiaal, zoals bij plaatwerk van laagkoolstofstaal.

Lasparameters voor staal

Voor diktes tot 5 mm is één puls voldoende, daarboven zijn er meerdere nodig. De aandrukkracht voorkomt dat gesmolten metaal uitvloeit en zorgt voor goed contact. Uit een onderzoek van het Fraunhofer-Institut blijkt dat geoptimaliseerde parameters de productietijd met maximaal 30 procent kunnen verkorten zonder dat de sterkte afneemt.

• Plaatdikte 1 mm: elektrode 5 mm, druk 1,5 kN, stroom 7,5 kA, tijd 0,4 s, laspit 4 mm
• Plaatdikte 2 mm: elektrode 7,5 mm, druk 3,5 kN, stroom 10,5 kA, tijd 0,6 s, laspit 6 mm
• Plaatdikte 2,5 mm: elektrode 8 mm, druk 3,5 kN, stroom 11,5 kA, tijd 0,8 s, laspit 7 mm
• Plaatdikte 4 mm: elektrode 12 mm, druk 4 kN, stroom 11 kA, tijd 3 s, laspit 10,5 mm
• Plaatdikte 5 mm: elektrode 13 mm, druk 5 kN, stroom 12 kA, tijd 4 s, laspit 12,5 mm
• Plaatdikte 6 mm: elektrode 15 mm, druk 6 kN, stroom 13,5 kA, tijd 4,5 s, laspit 14 mm
• Plaatdikte 7 mm: elektrode 17 mm, druk 7 kN, stroom 14,5 kA, tijd 5 s, laspit 15 mm
• Plaatdikte 8 mm: elektrode 18 mm, druk 8 kN, stroom 15 kA, tijd 6 s, laspit 16 mm

Uitdagingen bij aluminium puntlassen

Materialen met een hoge warmtegeleiding, zoals aluminium of koper, maken puntlassen moeilijker omdat de warmte snel wordt afgevoerd. Hiervoor is een hoge stroomdichtheid van 120 tot 300 A/mm² nodig. Aluminiumlegeringen zijn gemakkelijker te lassen dan zuiver aluminium vanwege hun hogere elektrische weerstand.

Een goede voorbereiding van de materialen en nauwkeurige controle van de lasparameters zijn essentieel voor betrouwbare puntlassen.

Parameters voor aluminiumlegeringen

Een grondige reiniging van de oppervlakken en elektroden beperkt het vastkleven. Afwijkingen in stroom of tijd leiden tot onbetrouwbare verbindingen. De aandrukkracht moet worden aangepast om sterke laspunten te maken.

• Plaatdikte 0,8 mm: stroom 20 kA, tijd 0,1 s, druk 3 kN
• Plaatdikte 1 mm: stroom 24 kA, tijd 0,12 s, druk 4 kN
• Plaatdikte 1,5 mm: stroom 27 kA, tijd 0,14 s, druk 5 kN
• Plaatdikte 2 mm: stroom 30 kA, tijd 0,18 s, druk 7 kN

In de praktijk helpt het om speciale elektroden, zoals koperen elektroden, te gebruiken om deze problemen te omzeilen. Zo ontstaan duurzame verbindingen, zelfs bij veeleisende materialen.

De kwaliteit van lasverbindingen beoordelen

De laskwaliteit wordt gecontroleerd door destructieve tests uit te voeren op proefstukken. Bij een goede kwaliteit vertoont het ene proefstuk een diepe krater en het andere de laspit. Ontbrekende kenmerken wijzen op onvoldoende doorlassing. Dit kan worden verholpen door de druk of tijd te verhogen.

De diameter van de laspit is de belangrijkste indicator: deze moet overeenkomen met driemaal de dikte van de dunste plaat, met een marge van 20 tot 80 procent. Te kleine laspitten betekenen onvoldoende penetratie, terwijl te grote laspitten wijzen op het overmatig uitvloeien van gesmolten metaal. Deze criteria gelden voor alle materialen en volgen normen zoals DIN EN ISO 14373.

Regelmatige controles zorgen voor betrouwbaarheid in de productie. Referenties zoals het Spot Welding Technology Handbook van Lincoln Electric benadrukken het belang van nauwkeurige metingen.

Toepassingsgebieden en praktische tips

Puntlassen wordt veel toegepast bij autoreparaties en in de machinebouw, waar snelle verbindingen van plaatwerk nodig zijn. In de praktijk is het geschikt voor diktes tot 6 mm en in de industrie voor grotere diktes. De methode bespaart tijd en beperkt vervormingen, zoals uit onderzoek blijkt.

1. Oppervlakken reinigen om aanhechtingen te voorkomen
2. Parameters aanpassen aan dikte en materiaal
3. Kwaliteit controleren door middel van tests
4. Bij aluminium een hoge stroomdichtheid kiezen

Voor doe-het-zelvers en professionals is het essentieel om de lasparameters aan te houden. Apparaten zoals spotters of lasapparaten met elektroden vereenvoudigen het proces. Zo bent u verzekerd van veilig en efficiënt werken.

Veelgestelde vragen

Hoe werkt puntlassen?

Puntlassen wekt warmte op door elektrische weerstand tussen elektroden en verbindt materialen plaatselijk. De stroom loopt kortstondig om een laspunt te vormen, afhankelijk van druk, stroomsterkte en tijd.

Welke parameters zijn belangrijk voor het puntlassen van plaatwerk?

Belangrijk zijn de aandrukkracht, stroomsterkte, lastijd en elektrodediameter. Deze variëren afhankelijk van dikte en materiaal, bijvoorbeeld 7,5 kA bij een dikte van 1 mm voor staal.

Kun je aluminium puntlassen?

Ja, maar daarvoor zijn een hoge stroomdichtheid en schone oppervlakken nodig. Legeringen zijn gemakkelijker te lassen dan zuiver aluminium; parameters zoals 20 kA voor een dikte van 0,8 mm zijn aan te raden.

Hoe herken je een goede puntlas?

Aan de kerndiameter, die drie keer zo groot moet zijn als de dunste plaat. Vernietigende tests laten de krater en de laslens zien; afwijkingen wijzen erop dat de instellingen moeten worden aangepast.

Wat is het verschil tussen dubbelzijdig en enkelzijdig puntlassen?

Dubbelzijdig puntlassen biedt dankzij symmetrische druk een hogere kwaliteit en is geschikt voor open onderdelen. Enkelzijdig puntlassen is flexibeler voor gesloten constructies, maar kan zwakker zijn.